案例：服务山东某头部床垫企业——数控海绵连续线+自动卧式发泡机破解“床垫芯材质量+产能”双瓶颈

　　客户背景

　　山东某床垫制造企业（年产能30万张床垫），主打中高端乳胶+海绵复合床垫，传统生产依赖“间歇式发泡机+人工切割”，存在三大核心问题：  

　　1. 芯材质量不稳定：海绵密度偏差达±15kg/m³（行业标准±5kg/m³），床垫软硬度不均，客户投诉率12%；  

　　2. 生产效率低：间歇式发泡机单次成型周期45分钟，日产仅80张床垫芯材，无法匹配旺季订单（日均需150张）；  

　　3. 人工成本高：需10人/班操作发泡机、切割、搬运，人工成本占比30%。  

　　艾派克解决方案

　　针对客户需求，提供“数控海绵连续生产线+自动卧式发泡机”一体化方案，核心设备为：  

　　AP-CNC系列数控海绵连续生产线：集成自动上料、数控计量、连续发泡、在线测厚功能，支持24小时不间断生产；  

　　ZH-W系列自动卧式发泡机（10m长模）：卧式结构+多组份同步注射技术，解决传统立式发泡“重力沉降导致密度不均”问题。  

　　技术落地细节

　　1. 数控精准控制，解决密度偏差：  

　　生产线搭载PLC+触摸屏控制系统，实时调节发泡剂流量（精度±0.1g/s）、原料温度（±1℃），海绵密度稳定在40±2kg/m³（客户要求35-45kg/m³）；  

　　在线激光测厚仪联动模头，床垫芯材厚度偏差≤±1mm（传统±3mm），满足“分区支撑”设计需求（如头部软、腰部硬）。  

　　2. 连续化生产，提升效率：  

　　连续生产线替代间歇式设备，发泡周期从45分钟缩短至8分钟，日产芯材达180张（提升125%）；  

　　自动卧式发泡机10m长模设计，单次成型长度10米，切割后直接得到20张标准床垫芯材（1.8m×2m），减少中间搬运环节。  

　　3. 智能化+节能，降低综合成本：  

　　集成余热回收系统，发泡过程中产生的热量用于预热原料，吨产品能耗降低35%（从1200度/吨降至780度/吨）；  

　　自动化生产线仅需3人/班（原10人），人工成本年节省90万元；  

　　无废边角料（传统切割损耗8%），原料利用率提升至98%。  

　　实施效果

　　质量升级：床垫芯材密度合格率从88%提升至99%，软硬度一致性获SGS认证，客户投诉率降至1%；  

　　产能翻倍：日产芯材180张，配套床垫日产能达150张（原80张），旺季订单交付周期从15天缩短至7天；  

　　成本优化：年节省电费195万元、人工成本90万元，综合生产成本降低28%，利润率提升15%；  

　　行业认可：成为喜临门、慕思等品牌核心芯材供应商，海外订单（东南亚、中东）占比提升至35%。